金属表面处理方法中，磷化处理工艺已被广泛应用。
轿车车身材料一般是钢板，车身在进入涂装车间之前，经过贮藏、冲压拉延、焊接、修磨甚至烘烤等处理过程。在这些处理过程中，不可避免地带人大量的防锈油、拉延油等油脂类物质，而在压延和焊装过程中又产生大量的铁粉、铁屑以及残胶等杂物，脱脂工序是**这些油脂、杂物的重要工序。
车身进入前处理之前设置手工高压水枪冲洗，使用中性脱脂剂和工业水按一定比例混合，通过增压装置输送到两把高压水枪后进行冲洗。高压水枪的工作压力一般为50—100MPa，对车身内仓、夹缝、空腔结构等容易积聚灰粒的部位进行初步清洗。特别是车身内腔地板，影响电泳漆膜质量的灰粒有80％以上分布于车身内腔地板上。经过冲洗后的车身，灰粒大约可减少30％。有利于降低脱脂槽的污染，延长槽液的使用寿命。
脱脂工序采用浸洗和出槽喷洗相结合的处理工艺，可根据白车身质量和车间工艺水平状况设置两个或多个浸洗槽。槽液通过循环泵进行连续搅拌，增强对车身的冲刷清洗效果。除油装置有两种工作状态，生产过程中表面浮油和分散在槽液中的油污随槽液输送到油水分离器，在油水分离器内通过加热使油脂破乳分层，再经多级溢流将油污浓缩收集；停产期间通过补加少量工业水使表面静态浮油溢流到油水分离器，再经多级溢流将油污浓缩收集。使用的脱脂剂根据板材、油污的种类与性质选择，通常由硅酸盐、磷酸盐及表面活性剂等组成。但这些材料在一定程度上会对环境产生污染，环保成为新型脱脂剂的主要研究方向。奇瑞汽车有限公司涂装二车间使用的脱脂剂中表面活性剂是生物可降解材料，该种脱脂剂去油能力强，COD低，对环境的污染较传统脱脂剂小。
为有效去除槽液中的铁屑、焊渣等金属颗粒，需在脱脂槽循环管路上安装除铁屑装置。该装置由旋液分离器、磁性过滤器、刮渣槽和接渣小车等组成。旋液分离器利用离心力使固体颗粒沉积到管壁，聚集到分离器底部的收集室，并定期排放到刮渣槽内进行刮渣处理，清液从分离缸的中间回到分离器的出口，通过管道输送到磁性过滤器，在磁性过滤器中通过磁棒的吸附作用除去槽液中残留的细小铁屑
车身经过脱脂工序除去车身钢板表面油污等杂物后，需进行水洗处理。水洗的作用是：①洗掉车身残留的脱脂液，防止产生串槽污染；②降低车身温度，在车身钢板表面形成水膜，防止车身钢板在高温高湿环境下生锈；③进一步清洗车身，消除颗粒污染。采用喷洗和浸洗相结合的处理工艺，喷淋清洗借助较大的机械作用力，选用大流量的洪流喷嘴对车身进行喷洗，使车身夹缝和地板残留的颗粒随水流排出，流量大、效果好；浸洗方法可以进一步清洗车身内部复杂内腔里的颗粒，并通过连续循环搅拌方式增加车身与槽液之间的机械作用力。
为了改善磷化膜的质量，在磷化前一般都设置利用胶体磷酸钛悬浊液改善金属表面状态的表调工序。胶体磷酸钛的微粒可沉积在金属表面，形成磷化膜晶体结晶的中心，增加单位表面积内晶核的数量，减少了每个晶体的尺寸，降低了磷化膜的厚度，改善了晶粒形状，缩短了磷化时间，从而得到均匀低孔的致密磷化膜，提高了磷化膜的防腐能力。
现在普遍使用的固体表调剂存在着热稳定性差、使用周期短的问题。为了保证槽液的稳定性，通常补充新鲜水和表调剂，并定期更换槽液。奇瑞汽车有限公司涂装二车间通过使用新一代周期长的活性液体表调剂，大大延长了槽液的使用寿命，可减少溢流或倒槽的废水排放量。
轿车前处理工艺一般采用浸渍式磷化，车身钢板进行磷化处理时，金属表面与磷化液发生一系列化学反应，在钢板表面形成一层致密的磷酸盐结晶体(磷化膜)，能够增强车身底材的抗腐蚀能力，提高电泳漆膜与底材的附着力。
磷化液一般采用三元(锌、镍、锰)磷化液，近年来已有低温、低渣、无亚硝酸盐、无镍磷化液产品投入使用。奇瑞汽车有限公司涂装二车间使用三元中温磷化液，对磷化膜的质量要**P比大于90％；膜重控制在2～3g／cm2；磷化膜结晶尺寸控制在3～6m；槽液含渣量控制在2．0×10-4以下。
